按加工方式选择

1.高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时地被切削液带走，将会发生粘刀现象，甚至会出现积屑瘤，将严重地影响工件的加工粗糙度和刀具的使用寿命，同时热量也会使工件发生变形，严重影响工件的精度。因此切削液应选择润滑性好，且冷却性能不错的切削液。

2.磨削加工中会产生大量的热量，且磨削下来的磨屑非常细小，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性。如果选择的切削液粘稠度过大，磨屑不能及时沉积或过滤，就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面，影响加工表面的光洁度。因此，精磨或超精磨加工应选用低粘度磨削液或有沉降性的切削液。

3.普通的低速磨削或切削加工，加工精度要求不是很高的话，普通的切削液就可以满足生产需要了，可择其中清洗性好，冷却性佳的产品来使用。若有条件，还是尽量选择专用的铝合金切削液。因为专用的铝合金切削液中一般都会含有特殊的铝抑制剂，可工件表面在加工中不受到破坏。

按产品质地选择

目前切削液，有乳化型和切削液半合成型和全合成型三大类。

1.乳化型产品，市面上叫做乳化油，又叫切削油，属于油基本产品，润滑性能不错，但是粘度高，且不环保，适合加工硬度高且工件精度要求不是很高的铝合金材料。而且必须选择粘度相对较低的且加入减摩添加剂的产品，这样才能达到润滑减摩、易冷却、易过滤的效果。但是切削油闪点低，在切削时烟雾较重，危险系数较高，而且挥发快，用户使用成本相应变高，因此在条件允许的情况下，应尽量选用水溶性切削液。

2.水溶性切削液，半合成和全合成切削液，属于水基型产品，通用名称为：切削液或磨削液，有些地方也叫研磨液，共同特点是清洗性能好，冷却性不错，且易过滤。半合成类产品比之全合成类产品，其润滑性能普遍高出一个层次。

不论是半合成的还是全合成的切削液，由于其为水基型产品，在选择时一定要考查它的防锈性能。尤其是工序间存放时间较长的工件，在加工时易选用具有铝防锈剂的切削液，因为切削液的pH值多保持在8～10，如果防锈性不好，铝材在这种碱性条件下很容易被腐蚀。